중국 Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. 회사 사건

전반적인 설명세계적 자동차 부품 공급 업체는 쌍 나사형 진압기를 사용하여 나일론 (PA66) 을 유리 섬유로 혼합하여 부품의 기계적 특성과 차원 안정성을 성공적으로 개선했습니다.이 사례는, 유리 강화 나일론 생산의 도전 과제 및 이점 배경자동차 산업의 1급 공급업체인 고객은 높은 온도, 기계적 스트레스,그리고 화학적 부식채우지 않은 나일론은 요구되는 경직성이 부족했고, 사전 혼합물은 비용이 많이 들었고 제품별 조정에 대한 유연성이 부족했습니다. 해결책이 회사는 하이 토크 쌍 나사 추출기에 투자했으며, 인체 맞춤형 나사 구성을 통해 인체 분산과 녹기 균일성을 최적화했습니다.(회사) 인 난징에서나일론 66 베이스 樹脂은 주 홉퍼에 공급되고, 조각 된 유리 섬유 (중량 30%) 는 섬유 파열을 방지하기 위해 하류 측면 공급 포트에서 공급됩니다. 추출기는 수분과 휘발성 물질을 제거하기 위해 진공 탈가스 시스템으로 장착되어 안정적이고 고품질의 녹기를 보장합니다.처리 온도는 270-290°C 범위 내에서 엄격하게 제어되었습니다.. 어려움 섬유 분해: 혼합 과정에서 유리 섬유 길이의 단축을 최소화하는 것이 기계적 강도를 유지하는 데 중요합니다. 습도 민감성: 나일론은 극도로 위생학적입니다. 가공 중에 사전 건조 및 탈가스화는 수분분해와 공백을 방지하는 데 중요합니다. 균일 분산: 집적 없이 균일 섬유 분포를 달성하는 것은 기계적 특성 및 표면 품질에 매우 중요합니다. 결과 기계적 성질: PA66 + 30% GF 복합재는 150 MPa를 초과하는 팽창 강도와 우수한 차원 안정성을 가지고 있습니다. 생산 효율성: 내부 복합 제조는 미리 복합 제조 된 재료를 구매하는 것과 비교하면 원자재 비용을 20% 감소시킵니다. 사용자 정의 유연성: 제조업체는 이제 유리 섬유 함유량, 첨가물 (화염 억제제 또는 충격 변형제와 같은 것) 및 색상을 고객의 사양에 따라 정밀 조정할 수 있습니다. 결론이 프로젝트는 쌍 나사형 진압기를 이용한 실내 나일론과 유리섬유 복합의 가치를 보여줍니다. 자동차 공급업체가 부품 성능을 향상시키고, 재료 비용을 절감하고,그리고 제품 개발에 더 많은 유연성을 얻을.    

전반적인 설명동남아시아의 대표적인 PET 병 제조업체는 마스터배치 염색 기술을 통합하여 생산 라인을 성공적으로 업그레이드했습니다.제품의 품질을 향상시키고 더 많은 색상 일관성을 달성이 사례 연구는 시행 과정, 직면한 과제 및 이러한 기술 발전에서 얻은 이점을 탐구합니다. 배경이 회사는 음료 산업에 필요한 PET 병을 생산하고, 이 지역의 주요 브랜드에 공급하고 있습니다.제조업체는 전통적인 염색 방법을 개선하려고 노력했습니다.이는 종종 색의 불일치와 높은 낭비율을 초래했습니다. 솔루션 구현여러 가지 옵션을 평가한 후, 회사는 추출 과정에서 마스터배치 염색을 선택했습니다.PET 樹脂은 녹화 처리 과정에서 직접 색상 마스터배치와 혼합되었습니다.이 방법 은 색소 를 균등 히 분산 시키고, 그 결과 물질 전체 에 일관성 있는 색상 을 만들어 낸다. 쌍 나사형 진압기의 높은 절단력과 혼합 능력은 이러한 균일성을 달성하는 데 결정적이었다. 또한 진압기는 색소 부하에 대한 정확한 통제를 허용했다.소재 폐기물을 최소화하고 생산 비용을 줄이는 것. 어려움 과 해결책초기 과제 중 하나는 다른 색상 강도에 대한 마스터배치 비율을 최적화하는 것이었습니다. 여러 가지 테스트 실행과 진압 매개 변수에 대한 조정을 통해,이상적인 혼합물이 결정되었습니다., PET의 기계적 특성에 영향을 미치지 않고 생동감 넘치는 색상을 보장합니다. 또한, 생산팀이 새로운 프로세스에 익숙해지기 위해 직원 교육도 실시되었으며, 효율성을 높이고 색상 변경 과정에서 오류를 줄였습니다. 결과 와 유익 색상 일관성 향상:마스터배치 색칠은 모든 PET 병의 색상 균일성을 크게 향상 시켰습니다. 폐기물 감소:색소 분산의 정확한 통제는 재료 낭비를 최소화하여 비용을 12% 절감했습니다. 생산 효율성 향상:더 빠른 색상 전환과 단축된 정지시간은 전체 생산성을 높였습니다. 지속가능성:이 과정은 또한 색소 폐기물을 줄임으로써 회사의 지속가능성 목표를 지원했습니다. 결론마스터배치 염색과 쌍 나사 엑스트루션의 통합은 제조업체에 대한 게임 변경이 입증되었습니다.그것은 PET 병의 품질을 향상시킬뿐만 아니라 비용 절감과 환경 지속가능성에 기여했습니다.이 사례 연구는 현대 플라스틱 제조의 기술 업그레이드의 가치를 보여줍니다.  

고객 배경자동차 부품 제조업의 선두 주체가 고강도, 열에 저항하는 대시보드 브래킷을 생산해야 했습니다.기존 생산 라인은 높은 에너지 소비 (28% 전력 비용) 및 재료 분산 문제 (89% 양률) 를 직면했습니다.. 혁신적 해결책1️??특수 합금 처리: Custom 38:1 L/D ±1°C 온도 조절을 가진 두 단계 쌍 나사 extruder ABS / PC 합금 (60:40 비율) 의 안정적인 혼합을 가능하게하여 녹기 흐름 지수 오차

자동차 부품 제조업체는 높은 온도 저항성과 높은 차원 안정성을 가진 나일론 (PA6) 연료 파이프를 생산해야 합니다.진압된 최종 제품의 벽 두께 오류가 ≤0일 것을 요구하는.1mm 및 장기 온도 저항은 ≥130 °C입니다. 가벼운 자동차의 추세와 함께 연료 시스템에 PA6 재료의 적용에 대한 수요가 급격히 증가했습니다.하지만 전통적인 추출기는 큰 온도 변동과 불규칙한 플라스틱화와 같은 문제가 있습니다.. 해결책:우리의 TSE-95B 쌍 나사 추출기를 사용하십시오.1지능형 구역 온도 제어 시스템8단계 독립적인 온도 조절 모듈, 각 나사 부분의 온도를 실시간으로 조절 (±1°C 정확성)PA6의 고온 처리 과정에서 열 분해 문제를 해결합니다., 그리고 재료 녹음 흐름 지수 (MFI) 의 안정성을 30% 향상시킵니다.2이중 채널 장벽 나사특별히 설계된 혼합 부문과 배기가스 부문은 PA6 및 유리 섬유 강화의 분산을 향상시킵니다 (글라스 섬유 함량이 30%일 때 분산 균일성은> 95%입니다.)그리고 완제품의 팽창 강도는 180MPa에 도달합니다..3에너지 소비 최적화 모듈집적된 세르보 드라이브 시스템, 전통적인 추출기와 비교하여 22%의 에너지 절감, 연속 생산 중에 전기 비용이 15 위안 / 시간 감소합니다. 프로젝트 결과:PA6 연료 파이프의 성공적인 대량 생산, ±0.08mm 내에서 제어된 벽 두께 오류, 135°C까지의 온도 저항 (ASTM D638 표준)고객 생산 라인의 효율성은 40% 증가, 연간 생산 용량은 2 백만 미터를 초과;이 케이스는 자동차 산업의 Tier 1 공급업체로 인증되었으며 신에너지 차량으로 대량 생산되었습니다.

PP + 칼슘 탄산 프로젝트에 대한 50B 쌍 나사 진압 곡물 생산 라인은 성공적으로 승인되었습니다 [KunShan,China, 20250319] 50B 쌍 나사 추출 펠레팅 생산 라인은 PP + 칼슘 탄산 프로젝트에 대한 수용 테스트를 성공적으로 통과했습니다.첨단 폴리머 처리 기술에서 중요한 한 획을 그었습니다.. 폴리프로필렌 (PP) 복합재료의 성능과 비용 효율성을 강화하기 위해 설계된 이 프로젝트는 탄산칼슘을 첨가함으로써 안정성을 보장하기 위해 엄격한 테스트를 거쳤습니다.효율성, 고품질의 출력. 최첨단 쌍 나사 진압 기술을 채택함으로써, 생산 라인은 예외적인 분산 능력을 입증했습니다.향상된 기계적 특성, 그리고 더 나은 처리 효율. 업계 전문가와 기술팀은 재료의 균일성, 에너지 효율성, 생산 일관성 등의 주요 매개 변수에 초점을 맞추어 생산 과정에 대한 철저한 평가를 수행했습니다.그 결과 50B 쌍 나사 진압 펠레팅 라인이 산업 표준을 충족하고 초과한다는 것을 확인했습니다., 대규모 산업용 응용 프로그램에서의 신뢰성을 강화합니다. 프로젝트 팀의 대변인은 성공적인 수용에 대해 열정을 표명하며, "이 업적은 폴리머 컴파운딩의 혁신과 품질에 대한 우리의 의지를 강조합니다.최적화 된 구식과 최첨단 기술은 우수한 제품 성능과 지속 가능성을 보장합니다.. 이 생산 라인의 성공적인 운용은 자동차 산업과 같은 산업 전반에 걸쳐 광범위한 애플리케이션을 충족시키는 변형 플라스틱의 추가 발전을 촉진 할 것으로 예상됩니다.포장앞으로, 프로젝트 팀은 PP 복합재료의 다재다능성과 기능을 확장하기 위해 추가 재료 구성을 탐구하는 것을 목표로합니다. 이 이정표는 폴리머 제조업의 지속적인 발전을 강조하며 산업의 효율성, 품질 및 환경 지속가능성에 대한 새로운 기준을 설정합니다.

프로젝트 배경 국제 엔지니어링 플라스틱 제조업체는 고성능 플라스틱을 생산해야 했습니다.PA (나일론)그리고PC (폴리카보네이트)자동차 부품 및 전자 산업에 사용되는 재료로 전통적인 단일 나사 추출기는 균일하지 않은 혼합 및 낮은 생산 용량과 같은 문제에 직면했습니다.높은 품질과 효율성에 대한 고객의 요구를 충족시키지 못하는 경우이 문제를 해결하기 위해 우리는고효율의 쌍 나사 추출기그리고 맞춤형 솔루션을 제공했습니다. 재료 설명 PA (나일론): 높은 강도, 마모 저항성, 열 저항성 으로 유명 하며, 자동차 부품, 기어, 베어 등에 널리 사용 됩니다. PC (폴리카보네이트): 높은 투명성 및 충격 저항성을 특징으로하며, 전자 가구, 광 렌즈 및 의료 장치에서 일반적으로 사용됩니다. 기술 혁신 효율적 인 혼합 기술쌍 나사 추출기는공동 회전 설계, 추출 과정에서 철저한 재료 혼합을 보장하고 전통적인 단일 나사 추출기의 불균형 혼합 문제를 제거합니다. 나사 구조를 최적화함으로써,PA와 PC 재료의 분산과 호환성이 크게 향상됩니다., 더 안정적인 제품 품질을 가져옵니다. 모듈형 설계이 장비는모듈형 나사 및 배럴 설계, PA 및 PC의 다양한 생산 필요에 부응하여 다른 재료의 특성 (예: 점착성, 녹는점) 에 따라 프로세스 매개 변수를 신속하게 조정 할 수 있습니다. 지능형 온도 제어 시스템장착된고정밀 온도 제어 시스템, 그것은 실시간으로 각 난방 구역의 온도를 모니터링하고 조정하여 분해 또는 성능 손실을 피하기 위해 PA 및 PC 재료가 최적의 온도에서 진압되도록합니다. 에너지 효율성드라이브 시스템과 난방 방법을 최적화함으로써 장비는 에너지 소비를15%폐기물 발생을 최소화하면서 친환경 생산 표준에 부합합니다. 높은 생산량의고속 설계그리고높은 출력 토크이중 나사 추출기의 PA 및 PC 재료의 생산 효율을 증가30%, 클라이언트의 대용량 생산 수요를 충족합니다. 프로젝트 결과 제품 품질: PA 및 PC 재료의 기계적 특성 및 외관은 국제 표준을 충족시켜 고객 만족도를 크게 향상시킵니다. 생산 효율성: 용량 증가30%, 배달 주기가 짧아지고 고객의 시장 경쟁력이 향상되었습니다. 에너지 절감: 에너지 소비가15%, 생산 비용이 감소하고 고객 수익성이 향상되었습니다. 고객 피드백 이 쌍 나사 추출기는 우리의 기술 생산 과제를 해결했을 뿐만 아니라 효율적이고 에너지 절감 생산 목표를 달성하는 데 도움이되었습니다.장비의 안정성과 유연성은 우리에게 시장에서 경쟁 우위를 부여했습니다.. 결론 그 자체로효율적인 혼합, 모듈형 설계, 지능형 온도 제어기술, 쌍 나사 추출기는 엔지니어링 플라스틱 생산에서 예외적인 성능을 입증했습니다.고품질의 고효율의 생산을 가능하게 합니다.고객들에게 더 큰 가치를 창출합니다. 이 사례 연구는 쌍 나사 추출기의 장점을 강조합니다.재료 설명그리고기술 혁신, 트레이드키 같은 플랫폼에서 잠재 고객을 유치하기 위해 홍보에 적합합니다.

멕시코의 플라스틱 제조 회사는 제품 라인업을 확장하고 싶었습니다. 특히 열 플라스틱 폴리우레탄 (TPU) 영역에서,이는 자동차 산업과 같은 광범위한 산업에서 사용됩니다생산 효율성과 제품 품질을 향상시키기 위해회사는 수중 펠레티제이션으로 된 양 나사형 TPU 추출 라인에 투자하기로 결정했습니다.. 솔루션: 선택된 라인은 강력한 혼합 및 탄화 기능이있는 고성능 쌍 나사 추출기로 장착됩니다.각기 다른 점성과 성분을 가진 TPU 재료를 효과적으로 처리할 수 있는이 라인은 또한 TPU 용액을 빠르게 냉각하고 절단하기 위해 물류를 이용하는 수중 펠레티제 장비도 포함했으며, 균일한 펠렛 모양과 부드러운 표면을 보장합니다. 시행 과정: 장비 설치 및 시범화: 생산 라인은 회사의 공장에서 성공적으로 설치 및 시범화되었습니다. 기술 팀은 추출기에 대한 포괄적 인 테스트를 수행했습니다.냉각 시스템과 펠레티제이션 모든 구성 요소가 조화롭게 작동하는지 확인.프로세스 매개 변수 최적화: TPU의 특성에 따라 기술자는 진압 온도를 조정했습니다.최적의 처리 조건과 효율적인 생산을 보장하기 위해 나사 속도 및 물 흐름 속도.생산 시험: 여러 차례의 시험 생산을 실시하여 펠릿 품질과 생산 효율성을 분석하기 위해 데이터를 수집했습니다.최적의 프로세스 매개 변수가 최종 결정되었습니다..결과: 제품 품질 향상: 수중 펠레팅 프로세스는 TPU 펠렛의 균일성과 부드러움을 크게 향상 시켰습니다.그리고 고객 피드백은 펠렛의 품질이 고급 시장의 요구를 충족시켰다는 것을 나타냈습니다..생산 효율성 향상: 생산 라인은 안정적인 높은 생산량을 달성하여 일일 생산량을 30% 증가시키고 생산 비용을 효과적으로 줄였습니다.시장 경쟁력 강화: 고품질의 TPU 필렛을 제공함으로써 회사는 새로운 고객을 성공적으로 확보하고 업계에서 시장 점유율을 높였습니다.요약: 주조 TPU 쌍 나사 진압 선과 수중 펠레팅 프로세스를 도입함으로써 회사는 제품 품질과 생산 효율성을 향상시켰을 뿐만 아니라또한 경쟁력이 높은 시장에서 경쟁력을 강화했습니다.이 성공 사례는 플라스틱 제조 산업에서 현대적인 장비와 프로세스의 중요성을 보여줍니다.

플라스틱 제조업체는 엔지니어링 플라스틱과 고성능 폴리머 생산에서 처리 효율성과 제품 품질을 향상시키는 것을 약속했습니다.기존의 쌍 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나 나높은 점착성 물질을 처리 할 때 낮은 처리량과 높은 에너지 소비로 회사는 나사 요소를 최적화하는 솔루션을 탐구하기로 결정했습니다.   도전 과제 불균형 혼합: 기존 나사 요소의 잘못된 구성으로 인해 물질은 적절히 분산되지 않아 최종 제품의 품질이 불균형되었습니다.높은 에너지 소비와 낮은 효율성: 현재의 나사 설계의 높은 에너지 소비와 낮은 처리량은 생산 비용을 증가 시켰습니다.마모 저항성 부족: 고도로 가려지기 쉬운 재료를 취급할 때 나사 요소가 빠르게 마모되어 자주 교체되고 높은 유지보수 비용이 발생합니다. 해결책:제조업체는 우리 회사와 협력하여 추출기의 나사 포트폴리오를 재설계하고 최적화했습니다. 새로운 구성은 다음을 포함했습니다. 고효율의 전달 요소: 물질 전송 속도를 높이고 침체와 역류를 줄입니다.특수 혼합 요소: 균일성을 보장하기 위해 재료의 분산과 혼합을 개선하기 위해 나사에는 여러 가지 혼합 요소가 추가되었습니다.마모 저항성 재료: 사용 수명을 연장하고 교체 빈도를 줄이기 위해 마모 및 노화 저항성 높은 재료로 만들어진 나사 요소. 결과: 품질 향상: 새로운 나사 구성은 재료의 균일성과 분산성을 크게 향상시켜 최종 제품의 품질을 더 일관되게합니다.에너지 효율성 향상: 최적화된 부품 혼합으로 인해 압축기의 에너지 소비량은 약 20% 감소했으며 생산성은 30% 증가했습니다.비용 절감: 더 많은 착용 저항성 재료와 최적화된 설계로 구성 요소 교체 및 정지 시간을 줄이고 유지 보수 및 교체 비용을 절감합니다. 최적화된 나사 요소를 사용함으로써 제조업체는 기존의 생산 과제를 해결했을 뿐만 아니라 장비의 성능과 전반적인 생산성을 크게 향상시켰습니다.높은 성능 플라스틱 시장에서 고객 신뢰와 시장 점유율을 높이는 것.

고객사는 고품질 PET (폴리에틸렌 테레프탈레이트) 마스터배치를 생산하는 기업입니다. 이러한 컬러 마스터배치는 플라스틱 포장, 섬유,그리고 선형조각은 일관된 색상과 최종 제품에 대한 향상된 성능을 제공합니다.시장에서 고품질 및 환경 친화적인 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 고객은 생산량을 증가시키기 위해 PET 마스터배치 생산 프로세스를 업그레이드하기로 결정했습니다.제품 품질을 최적화, 에너지 소비를 줄입니다.   프로젝트 목표 생산 용량을 향상 시키기: 장비와 프로세스를 최적화하여 시장의 증가하는 수요를 충족시키기 위해 PET 마스터배치의 생산을 증가시킵니다. 제품 품질을 향상: 하류 제품의 외관과 성능을 향상시키기 위해 색상 마스터배치의 색상 균일성과 분산을 보장합니다. 에너지 효율성 향상: 에너지 절감 기술을 적용함으로써 생산 과정에서 에너지 소비를 줄이고 운영 비용을 낮추십시오. 도전 피그먼트 분산성: PET 마스터배치의 생산에서, 불규칙한 분산이 최종 제품에 불규칙한 색상을 초래할 수 있기 때문에, 피그먼트 분산의 균일성은 매우 중요합니다. 열에 민감한 재료 처리: PET는 온도 변화에 민감하며 재료의 붕괴를 방지하거나 색상 품질에 영향을 미치기 위해 생산 중에 정확한 온도 조절이 필요합니다. 높은 에너지 소비 문제: 컬러 마스터배치의 생산 과정에는 고온 녹음과 혼합이 포함됩니다.일반적으로 많은 에너지를 소비하고 에너지 사용 효율을 향상시키기 위해 최적화를 필요로합니다.. 해결책 인더스트리스는 뛰어난 혼합 및 분산 능력으로 알려진 효율적인 쌍 나사형 진압기를 선택했으며, 고품질 PET 마스터배치의 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다. 듀얼 스크루드 엑스트루더의 주요 특성 효율적인 혼합 시스템: 특수 설계 된 나사 구조를 통해 색소는 PET 기판에 균일하게 분산되어 마스터배치의 색상 일관성을 보장합니다. 정밀 온도 제어 시스템: 여러 단계 온도 제어 기술을 사용하여 각 처리 단계의 온도를 정확하게 제어합니다.물질의 붕괴와 색의 불안정성을 방지합니다.. 에너지 절감 설계: 에너지 회수 시스템과 최적화 된 난방 설계로 장착되어 에너지 소비를 크게 줄입니다. 프로세스 최적화 사전 혼합 과정: 진압기에 들어가기 전에 색소와 PET 원료의 사전 균일 혼합을 보장하기 위해 첨단 색소 사전 혼합 기술을 도입합니다.최종 제품의 색상 일관성을 개선.자동 제어 시스템: 자동 생산 제어 시스템이 설치되어 온도, 압력 및 나사 속도와 같은 주요 프로세스 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 조정합니다.각 제품 대량의 일관된 품질을 보장하기 위해.냉각 및 분자화 시스템 업그레이드: 컬러 마스터배치의 균일한 냉각 속도를 보장하기 위해 냉각 및 분자화 장비가 업그레이드되었습니다.불균형 냉각로 인한 입자 변형이나 품질 변동을 피하는 것.   결과 생산 용량 향상: 장비와 프로세스 최적화를 통해 PET 마스터배치의 생산량은 35% 증가하여 증가하는 시장 수요를 성공적으로 충족 시켰습니다. 제품 품질 향상: 색상 마스터배치의 색상 균일성과 분산이 크게 향상되었습니다.후계 고객들의 제품 품질 향상과 더 긍정적인 시장 피드백으로. 에너지 비용 절감: 최적화된 생산 라인은 에너지 소비를 20% 감소시켜 고객에게 매년 약 100000 달러의 에너지 비용을 절감했습니다. 지속가능한 생산:생산 과정과 장비의 개선을 통해 고객은 제품 품질과 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 탄소 배출량을 줄일 수 있습니다.기업이 환경 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다..이 프로젝트의 성공적인 실행은 PET 마스터배치 시장에서 고객의 경쟁력을 더욱 강화했습니다.또한 회사의 지속가능한 개발과 비용 통제에 상당한 기여를 했습니다..

우리의 고객은 고성능 공학 플라스틱 전문 제조업체입니다.이 회사는 유리 섬유로 강화 된 나일론 기반 복합재료의 생산 능력을 향상시키려고 노력했습니다., 300kg/h의 일관된 출력을 목표로 합니다.   프로젝트 목표 생산 효율성 증대: 유리섬유로 강화된 나일론 펠릿에 대한 증가하는 수요를 충족시키기 위해 300kg/h의 안정적인 생산량을 달성합니다. 물질적 특성 을 향상 시킨다: 복합재료의 기계적 특성을 최적화하기 위해 유리 섬유의 균일한 분산을 보장합니다. 에너지 소비 를 최적화 하라: 에너지 효율적인 기술을 적용하여 운영 비용을 줄입니다. 어려움 균일한 섬유분산: 물질의 강도와 내구성을 향상시키기 위해 나일론 매트릭스 내에서 유리 섬유의 일관된 분산을 달성합니다. 장비 의 마모: 유리 섬유 는 가려지기 쉽고 장비 의 마모 를 증가 시킬 수 있어 견고 한 기계 가 필요 합니다. 에너지 비용: 유리섬유로 강화된 재료의 가공 요구 사항으로 인한 높은 에너지 소비. 해결책 장비 선택 이 엔지니어링 플라스틱은 우리의 공장 H-TSE65B를 선택동 회전형 쌍 나사 추출기유리섬유와 같은 가려지기 쉬운 물질을 처리하는 데 있어서 첨단 혼합 능력과 견고함. 쌍 나사 엑스트루더 의 주요 특징: 효율적 인 혼합: 코 로테이팅 스크루는 균일한 섬유 분포를 보장하여 우수한 혼합 및 컴파운딩을 제공합니다. 마모 저항성 부품: 특히 디자인 된 배럴 과 착용 저항성 코팅 을 가진 나사 는 장비 의 수명 을 연장 한다. 높은 토크: 고 점착성 물질을 처리 할 수 있습니다. 유리 섬유로 강화 된 복합재에 이상적입니다. 생산 라인 개선 자동 제어 시스템: 처리 매개 변수들에 대한 정확한 통제를 위해 PLC 기반의 제어 시스템을 구현하여 운영자의 개입을 줄이고 일관성을 향상시킵니다. 에너지 효율성: 에너지 소비를 줄이기 위해 변주 주파수 드라이브와 최적화 된 난방 구역을 사용했습니다. 실시간 모니터링: 생산 메트릭과 장비 상태를 추적하는 센서와 모니터링 시스템이 설치되어 예측 유지보수 및 다운타임을 최소화합니다.